2012年12月至2014年1月，茂名石化2000万吨/年油品质量升级改造工程陆续建成投产，茂名石化充分挖掘新装置潜力，精心组织，优化资源，平衡生产，加快油品质量升级步伐，使汽油、柴油质量均达到国4以上标准，成为华南地区最大的炼油化工清洁生产基地。

　　油品质量坐“4”望“5”

　　茂名石化油品质量升级改造工程是在原有1350万吨/年炼油基础上新建和改造一批装置。改扩建新装置投产后，使茂名石化成为了国内继镇海炼化、大连石化之后的第三个年加工能力超过2000万吨的特大型炼油基地。

　　“随着炼油改扩建新装置的相继投产，炼油综合能力大幅提升，汽油、煤油、柴油产能大幅扩增加，成品油质量实现了新的突破。”茂名石化炼油分部副经理许楚荣介绍。

　　2013年5月，茂名石化开发了国4汽油生产工艺； 7月，150万吨/年催化汽油吸附脱硫装置（S-Zorb）建成投产，茂名石化推进油品升级，使汽油达到国4标准；9月，通过开好4号新催化裂化装置和S-Zorb装置，并对相关调和系统进行改造，完成了比国4标准更苛刻的粤4标准93、97号汽油置换；11月份，他们利用大修机会对柴油储罐及管调系统进行改造，并于12月安排2号新加氢裂化和3号柴油加氢等装置生产国4柴油，完成国4柴油的质量升级，分别提前实现了国家和广东省提出的2013年10月1日前国内汽油品质达到国4标准、2014年1月1日前广东省内柴油品质达到国4标准的两大目标。

　　在此基础上，茂名石化大胆开发清洁生产工艺，于2013年底开发出了欧5和国5汽油生产工艺，使汽油中硫含量降至10ppm以下。

　　2013年，茂名石化原油加工量达到1630万吨，生产成品油956.96万吨，创历史新高。其中生产国4汽油 69.5万吨,生产粤4汽油19.2万吨。

　　练好“氢”功保高品质油品供应

　　解决氢气资源不足问题是茂名石化油品质量升级改造工程的一个重要任务。他们苦练“氢”功，抓好生产平衡，确保高品质油品高产稳产。

　　在煤制氢装置投产前，他们通过优化运行，将连续重整装置负荷提高至178吨/小时，使装置的副产品氢气每小时达到81000标立方米，为新加氢裂化装置提前半年开车并保持70%负荷运行创造了条件,同时使柴油加氢等加氢装置保持高产稳产，为2013年汽柴油质量升级奠定了基础。

　　煤制氢装置开工后，由于氢气由不足转为过剩，重整装置必须降量运行。但高标号汽油主要依靠连续重整装置生产。为了节约氢气资源同时完成高标号汽油保供任务，他们通过优化运行，加大加氢装置负荷，并提高反应深度，使装置满负荷生产：新建的2号加氢裂化装置满负荷运行，渣油加氢、蜡油加氢等装置处理量分别较煤制氢装置投产前每小时提高了50吨、80吨；S-Zorb装置也“胃口”大开，处理量由以前的120吨/小时提高到180吨/小时，国4汽油产量提高近20000吨/月。

　　春节长假，茂名石化开足马力，生产汽柴油14.97万吨，航空煤油3.72万吨，确保了节日期间成品油市场的供应。

　　优化“变身”做大汽煤油产量

　　新装置投产后，由于未上渣油加氢装置，油品质量升级的生产矛盾凸显出来。一是炼油加工能力提升后蜡油资源不足，二是渣油资源过剩，三是装置结构不合理影响高端清洁产品产量。

　　茂名石化炼油分部成立了优化小组，练好生产“平衡术”。针对蜡油资源不足，他们每月外购蜡油量5万吨，弥补蜡油资源的不足；针对渣油过剩，努力做大两套焦化处理量，加大渣油加氢和三套催化裂化等装置的掺渣比，配渣比由60%提高至70%，多炼渣油2万吨，提高了炼油“吃重”能力，为增产汽油创造条件。

　　今年2月，根据市场对国4汽油的大幅需求，茂名石化对1号加氢裂化装置进行“变身术”改造，用催化柴油代替蜡油作为加氢裂化装置的原料，生产国4汽油，既解决蜡油不足的问题，又降低柴