日前，中原石化1500标准立方米/时无动力混合烃回收装置一次开车成功，这是深冷分离技术在国内聚乙烯装置的首次应用。

介绍，该系统不仅工艺流程简单，操作控制方便，占地面积少，有利于降低装置物耗，还实现了清洁生产，具有较好的经济效益、环境效益和社会效益，预计每年可为公司创效约500万元。

聚乙烯深冷分离装置是将无动力回收氨技术移植到聚乙烯尾气回收中，系统选用多通道循环膨胀流程，冷量充足，不需要外界输入动力就能有效地回收烃类组分。长期以来，中原石化聚乙烯装置经过膜回收以后的排放尾气中仍有一定量的混合烃类，即使经火炬系统回收到燃料气系统，仍含有高附加值的1-丁烯、异戊烷等。

中原石化是由中国石油化工集团公司与河南省人民政府合资建设、中国石化股份公司控股的大型石化企业。

中原石化现有新、老两套生产系统，老系统为石油化工生产路线，主体装置1996年建成投产，先后进行两次技术改造，现有八套化工生产装置，乙烯装置设计规模为18万吨/年，经过技术改造和技术攻关，实际产能超过21万吨/年；聚乙烯设计能力为26万吨/年，聚丙烯装置设计能力为6万吨/年，另有汽油加氢、苯抽提、制氢、丁烯-1、催化裂解制丙烯(OCC)五套副产品深加工装置。新系统为煤化工生产路线，包括一套60万吨/年甲醇制烯烃(MTO)装置和配套的一套10万吨/年聚丙烯装置，分别于2011年10月10日和9月20日投产。其中MTO装置采用中国石化自主开发的S-MTO工艺技术，是中国石化煤化工示范项目。

日前，中原石化1500标准立方米/时无动力混合烃回收装置一次开车成功，这是深冷分离技术在国内聚乙烯装置的首次应用。

据介绍，该系统不仅工艺流程简单，操作控制方便，占地面积少，有利于降低装置物耗，还实现了清洁生产，具有较好的经济效益、环境效益和社会效益，预计每年可为公司创效约500万元。

聚乙烯深冷分离装置是将无动力回收氨技术移植到聚乙烯尾气回收中，系统选用多通道循环膨胀流程，冷量充足，不需要外界输入动力就能有效地回收烃类组分。长期以来，中原石化聚乙烯装置经过膜回收以后的排放尾气中仍有一定量的混合烃类，即使经火炬系统回收到燃料气系统，仍含有高附加值的1-丁烯、异戊烷等。

中原石化是由中国石油化工集团公司与河南省人民政府合资建设、中国石化股份公司控股的大型石化企业。

中原石化现有新、老两套生产系统，老系统为石油化工生产路线，主体装置1996年建成投产，先后进行两次技术改造，现有八套化工生产装置，乙烯装置设计规模为18万吨/年，经过技术改造和技术攻关，实际产能超过21万吨/年；聚乙烯设计能力为26万吨/年，聚丙烯装置设计能力为6万吨/年，另有汽油加氢、苯抽提、制氢、丁烯-1、催化裂解制丙烯(OCC)五套副产品深加工装置。新系统为煤化工生产路线，包括一套60万吨/年甲醇制烯烃(MTO)装置和配套的一套10万吨/年聚丙烯装置，分别于2011年10月10日和9月20日投产。其中MTO装置采用中国石化自主开发的S-MTO工艺技术，是中国石化煤化工示范项目。